隨著退火溫度的升高，堆焊耐磨鋼板中鐵素體相比例降低，貝氏體相比例升高，殘余奧氏體直徑在2~3μm之間，以橢圓狀和細(xì)條狀分布在鐵素體晶界及晶內(nèi)。拉伸變形初期奧氏體轉(zhuǎn)變較快，拉伸變形后期奧氏體轉(zhuǎn)變較慢，當(dāng)加熱溫度由完全奧氏體化溫度降低到兩相區(qū)內(nèi)較高溫度時(shí)，CCT曲線中鐵素體轉(zhuǎn)變區(qū)左移。通過790℃加熱保溫，可以得到含有鐵素體、貝氏體和殘留奧氏體的多相組織，且含釩TRIP鋼中有V(C，N)析出。820℃保溫時(shí)，工藝弛豫時(shí)間顯著影響鐵素體晶粒尺寸、鐵素體量以及鐵素體基體上的位錯(cuò)密度和沉淀析出量，隨貝氏體區(qū)保溫時(shí)間的延長(zhǎng)，復(fù)合耐磨板中殘余奧氏體體積分?jǐn)?shù)先增大后減少，殘余奧氏體中碳含量增多。當(dāng)加熱溫度處在兩相區(qū)范圍內(nèi)時(shí)，隨著加熱溫度的降低，鐵素體轉(zhuǎn)變被推遲，奧氏體的含碳量不同，在相同的拉伸變形階段奧氏體轉(zhuǎn)化率的增加速率不同，使得CCT曲線右移。
復(fù)合耐磨板的底層為低碳鋼或低合金。低碳鋼等韌性材料，體現(xiàn)雙金屬的優(yōu)越性，耐磨層抵抗磨損介質(zhì)的磨損，基板承受介質(zhì)的載荷，因此有良好的耐沖擊性。可以承受物料輸送系統(tǒng)中承受高落差料斗等沖擊和磨損。
復(fù)合耐磨板的鋼水一般從煉鋼爐傾入陶瓷塞桿底注鋼包中，然后再澆入鑄型，澆注時(shí)為了不使上箱和型芯受到鋼水的浮力作用而抬起，應(yīng)加壓鐵固定。盡可能貫徹“低溫快澆”原則。嚴(yán)格控制出鋼澆注溫度，要有足夠的澆注速度，減少澆注過程中鋼水的二次氧化，并要與澆注溫度、鑄型結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)的布置相適應(yīng)。另外，為改善流動(dòng)、充型和補(bǔ)縮狀況，增加鋼液上升速度，減少夾渣，對(duì)有大表面積的鑄件，如大型補(bǔ)板、斗底門等，采用傾斜澆注。
耐磨復(fù)合板生產(chǎn)中大部分是用底注包（或稱柱塞包）澆注。用此種方法澆注時(shí)鋼水在底注包中的液面高度、水口磚孔徑大小和塞桿的開啟高度都可控制鋼水流量，從而控制鑄件澆注時(shí)間。澆注系統(tǒng)各組元面積大小受底注包流量的制約。底注包澆注系統(tǒng)的計(jì)算既要考慮鑄件特點(diǎn)又要考慮鋼水流量變化的因素。所以底注包澆注系統(tǒng)計(jì)算比較復(fù)雜。底注包澆注系統(tǒng)計(jì)算方法將理論計(jì)算和生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)結(jié)合，建立了一些圖表。通過圖表使計(jì)算大為簡(jiǎn)化。堆焊耐磨鋼板由于材質(zhì)的特殊性給底注包的澆注系統(tǒng)計(jì)算帶來一些特點(diǎn)。
管磨機(jī)中襯板復(fù)合耐磨板等零件直接參與粉磨作業(yè)過程，其磨損消耗量?jī)H次于研磨體而在水泥工業(yè)中居第二位，應(yīng)當(dāng)爭(zhēng)取長(zhǎng)壽低耗，以提高綜合經(jīng)濟(jì)效益。金屬材質(zhì)是首要問題。按普通規(guī)范制作的復(fù)合耐磨鋼板，對(duì)于磨機(jī)襯板來說算不上優(yōu)良材質(zhì)，這是眾所周知的。因此，磨機(jī)襯板的新材質(zhì)復(fù)合耐磨鋼板的研制和選擇工作在國(guó)內(nèi)外都有重大進(jìn)展。國(guó)內(nèi)近十年來至少有下列各種材質(zhì)，作為磨機(jī)襯板，在生產(chǎn)實(shí)踐中表現(xiàn)出較好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果，這就是白口鑄鐵，高碳奧氏體錳鋼，中錳球墨鑄鐵復(fù)合耐磨鋼板。
澆注時(shí)，若由澆注系統(tǒng)流入型腔的鋼水量小于底注包中流出的量，鋼水就會(huì)溢出。若澆注系統(tǒng)截面尺寸過大，就會(huì)造成浪費(fèi)。因此澆注系統(tǒng)的截面積和塞孔截面積要配合。通常澆注系統(tǒng)的截面積是由塞孔截面積來確定。堆焊耐磨鋼水和耐火材料之間的相互作用、澆注過程中澆注工藝以及底注包容量等多方面的因素，對(duì)工藝參數(shù)進(jìn)行了多次修正之后得出的，因此是精確的，是符合復(fù)合耐磨板材質(zhì)要求的。
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